工場転職ガイド 工場勤務の実態、溶接やフォークリフトなどの資格やピッキング作業など工場勤務全体を紹介
工場勤務が未経験の人でも安全第一という言葉を聞いたことがあるものです。工場では最優先されるのが安全であり、そのために危険予知をしっかりトレーニングしないとなりません。品質や生産以上に大事となる安全ですので、工場勤務が未経験の人は特に注意が必要です。
そこで、工場勤務が未経験者のために、工場の安全意識や危険予知がどのようなものなのかここで解説していきます。
工場には常に危険が潜んでいます。安全がどれだけ大事なのかみていきましょう。
工場では生産が優先される職場もありますが、基本的に安全第一であり、品質がその次に優先されます。もちろん、品質も大事ですし、納期が関わる生産も重要です。しかし、慣れてくる「いつも大丈夫だから」と「ケガなんてしたことがない」と安全についてマヒしてくるので、現場ではつい生産を最優先してしまうことは珍しくありません。
生産が忙しい場合、安全意識が欠如してしまうこともあります。目先の納期に追われてしまい、安全をおろそかにしてしまう場合もあるでしょう。たとえばちょっとした調整か所を発見したのにも関わらず、設備を停止せずに手や指を入れて作業すると、ふとした拍子に巻き込まれてしまいます。
よくあるのがシリンダーに指を挟まれる労働災害ですが、空圧の場合は圧力にもよっては自力で抜くことも可能な場合があるものの、油圧シリンダーに挟まれると自力では脱出できず、手指を骨折する恐れが高くなります。
安全面はおろそかにならないように、常に気を配りながら生産業務に入るようにしましょう。
工場では安心安全な職場づくりに関して、5Sや3定という要素を取り入れています。製造業の基本ともいえる5S3定について説明していきます。
多くの工場では5Sを取り入れているものです。「整理」・「整頓」・「清掃」・「清潔」・「しつけ」の頭文字から5つのSという意味合いで読んでいます。この中でも整理・清掃・清掃は3Sといってさらに重要な項目となります。工場勤務が未経験者の人であっても、まずはこの5Sを理解するところから研修が始まる事業所もあります。
５Sについて、それぞれの内容をみていきましょう。
必要なモノと不要なモノを分けておき、不要なモノを処分します。たとえば動きが悪くなって交換した部品や治具を、中古品として念のために置いておこうとする職場もあります。そもそも交換しなければならないモノをいつまでも放置するのは意味がありません。確かに予算の関係で、なかなか新品の部品や治具を買ってくれないということもあるでしょう。
ただ、使わないモノをいつまでも放置しておくと作業スペースを圧迫することにもなります。万が一使用しなければならない状況の場合でも、もともと劣化や摩耗している部品や治具を取り付けるのは調整が多くなるので、事故にもつながりやすくなるでしょう。
必要なモノをすぐに取り出せるようにします。必要なモノがどこに収納されてあるのかだれでも分かるようになり、作業の効率化を図れるようになります。
設備や床を清掃します。清掃することで設備の動きがよくなりますし、これまで見えづらかった部分が見えるようになり、故障する前に調整することが可能です。余計な事故を未然に防ぐ効果があります。
また、床面やクーラントや作動油の漏れなどで汚れがあると、足元が滑りやすく非常に危険です。床面の清掃はもちろんですが、どこから漏れているのかというのをしっかりと防がなくてはなりません。設備を清掃することで伝い漏れが発覚しやすくなるでしょう。
以上の3Sを工場で働く作業者全員が理解し、維持しなければなりません。清潔はこの3Sをしっかりと維持することを指しています。そのためにはルール化して工場全体でそれを理解する仕組みを作ることが大切です。
しつけは清潔で定めたルールを作業者が習慣として身に付けることを指しています。理想は無意識で清潔を遵守することができれば、安全性の高い職場を保つことが可能となります。
ただ、しつけは強制的にするものではありません。事故が起こりにくい職場を保つためのルールをいかに自然に習慣づけていくかがポイントとなるでしょう。
3定とは「定位」・「定品」・「定量」の3つを指しています。これは定められた位置に、定められた品物を、定められた量だけ置くことになります。3定ができていないと、どこにモノがあるのか分からずに探し回ってムダが生じますし、作業スペースを確保できなくて邪魔になりますので転倒などの危険も含みます。
工場勤務が未経験者の場合、モノを探すのに時間がかかるものです。それだけにカンバンやチッキで表示してあるとスムーズに作業できますし、周囲の人に毎回聞きに行くという煩わしさから解放されます。
作業者全員が「どこになにがどれだけあるのか」を一目瞭然にしている活動が3定となるのです。
工場での安心安全な職場づくりをしていくために、5Sと3定が大事になります。ただ、3定も基本的に3Sが出来ていないといけません。まずは必要なモノと不要なモノを分けていくことが基本であり、スペースを確保しないと3定につながらなくなります。
また、清潔やしつけのように、ルール化や習慣づけというのも基本的には3Sができてこそといえます。
さらに企業によっては、5Sにもう一つ安全（Safety）を取り入れて6S活動を推進している工場も見られます。5Sがきちんとできていて、初めて安全な活動ができるという意味合いになります。
安全な職場を作るためにはKYT（危険予知トレーニング）に参加して、危険予知のスキルを高めていくことが重要です。
トレーニングはさまざま手法が用いられていますが、イラストや写真を使ってどんな危険（リスク）が潜んでいるかをチームで意見を出し合います。イラストや写真から予測される行動などを推察しますが、この中に入っていない要素も取り入れて危険予知をすることも大切です。
たとえば、作業者が通路でしゃがんで何か作業をしている場合、イラストや写真の枠外から別の作業者が台車で通ることもありえます。台車上の荷物でしゃがんでいる作業者が見えないことがあると、ぶつかってケガにつながることがあるでしょう。
このように、「この行動をとることで、どのようなリスクが潜んでいるのか」を予知するのがKYTでのトレーニングといえます。
そして、いくつか上がったリスクに対し、自分たちはこうするという対策案を検討していきます。その中から特に重要といえる点をピックアップし、本日（今週）の安全行動目標として取り組んでいきましょう。
職場の安全活動において、どの作業者でも危険な箇所を打ち上げるのに「ヒヤリハット」という報告があります。文字通り「ヒヤリとした・ハッとした」ことであり、事故やケガには至らないものの、危なかった現象を指しています。
KYTなどは職場での取り組みになるので、新人作業者や未経験者など、まだまだ実績や経験に乏しい人たちはなかなか自分から意見を出すのが難しいといえるでしょう。これは危険に対してリスクを考えるほど、まだまだ現場の経験が足らないからともいえます。
ただ、普段の仕事をしているときに、ふと危ないなと思える瞬間に気付くことはだれでもあり得ます。そこでヒヤリハットという報告を行うことで職場の全員が危険な箇所を共有できるようになり、リスクを未然に防げるものです。
ヒヤリハットは書面での報告書やホワイトボードに記入など事業所によって違いがあり、翌朝礼で発表することを義務付けている場合があります。そこまでするのはちょっと…と臆する人もいるでしょうが、それだけ安全に関して職場が高い意識を持っていることにつながります。
ちなみに安全の講習などで必ず取り上げられるのが「ハインリッヒの法則」です。アメリカの保険会社で勤めていたハーバート・ウィリアム・ハインリッヒによって、たった1つの重大には29の軽い事故、300件のヒヤリハットが存在するというものです。まだ1929年という昭和初期の時代に提出された論文が元になっていますが、令和の現代にいたるまで今だに続く労働災害を防ぐ考え方として取り入れられています。
仕事中のケガや事故は労働災害に当たりますが、厚生労働省によると令和3年の製造業の労働災害で死亡者は137人、休業4日以上の死傷者は28,605人となっています。
そのため、労働災害を防ぐためには過去の事例をしっかりとリサーチすることも大切です。同一事業所はもちろんのこと、グループ会社や関連会社の労働災害が報告書で上がってくることがあります。しっかりと目を通しておき、「どのような状況で起こったのか」というのは把握しておく姿勢が次の事故を防ぐことにつながります。
※参考：令和3年労働災害発生状況
https://www.mhlw.go.jp/content/11302000/000943971.pdf
作業者の健康管理も重要です。コロナが蔓延して以降、ほとんどの職場で日々の検温を実施しているでしょうから、体調管理は大丈夫と慢心している工場もありがちです。
しかし、健康管理は体温だけでは分からないものであり、寝不足や二日酔いなどは体調を崩した状態で仕事に入らなくてはなりません。
また、怖いのがストレスです。ストレスは目にも見えず、休んだからといって解消できるものでもありません。ストレスが蓄積することで集中力が低下し、危険予知ができないケースがあります。
2015年12月に改正された労働安全衛生法によって、50人以上の事業所ではストレスチェックが義務化されています。労働期間が1年未満の場合は義務化の対象外になりますが、多くの工場では例外なく全従業員にストレスチェックを実施しているものです。
万が一にもストレス診断が必要になった場合、産業医や医療機関を受診するなどの対策が必要といえます。
工場勤務では慣れが生じる頃が一番危険といえます。全くの新人作業者の頃には慎重な作業を心がけているものです。しかし、職場の雰囲気にも慣れて工程なども把握できてくるようになると、このくらいは大丈夫と過信してしまいます。
また、普段は安全意識が高い職場だからこそ労働災害もゼロできているものですが、ヒヤリハットも起きないようだとつい安全な職場と思ってしまうものです。危険が潜んでいることにも気付かずに作業に没頭してしまいます。
慣れが生じるのは半年～3年程度の頃になります。安全意識が欠如しないためにも定期的なKYTやヒヤリハットの提出が重要となるのです。
工場に関わらず、就業中のケガは報告する義務があります。通勤途中の事故も労災の対象です。ケガや事故が発生した場合、まずは所属長に報告しなければなりませんが、困るのが夜勤の場合です。係長以上の役職は基本的に日勤帯がメインですので、恐らく班長クラスが夜間に常駐しています。ただ、その班長も当然ながら休暇の場合がありますので、責任者が不在ということも珍しくありません。
そうなると深夜に連絡するのも遠慮してしまい、会社に迷惑をかけたくないからと放置する人もいるものです。ただ、このまま翌日に病院へ行った場合、その治療費も自己負担になってしまいます。万が一にもこのことが発覚すれば、会社が労災隠しをしたとして労働安全衛生法の違反で刑事責任に問われます。もちろん、労働者個人が申請しなかったのは罰則されません。あくまで事業所が処分の対象となります。
絶対的にケガや事故というのは事後報告するのではなく、たとえ夜間であってもすぐに報告するようにしましょう。
労災が起こると会社の産業医や上長、安全担当などが付き添って労災指定の病院で治療してもらいます。ただ、これは日勤帯の話であって、夜勤の場合はまず病院を探すところから始めます。
労災が起きるとパニックに陥ることが多いので、自分で探すなんてできないものです。ほとんどの事業所では警備室があるので、こちらから労災指定の救急病院で受け入れ先を探してもらいます。
当事者は患部の応急処置をし、警備室や上長への報告は班長や周囲の作業者たちが代わりに行います。また、ケガや事故が起こった設備は稼働停止にして現場を確保しなければなりません。
ちょっとしたケガだと報告しない人も多く見られます。たとえば設備からワークを落として足にぶつけた場合、その時は少しの痛みだったのに、帰宅して翌日になっても痛みが引かず、患部が腫れてきたときなど、不安になって病院を診察に訪れる場合もあるでしょう。
その病院が労災指定ではなかった場合、治療費は全額自己負担になってしまいます。もちろん、事後報告しておけば労災保険によって後から還付されるので心配ありません。
そのため、痛みが引かないから病院へ行くということを事前に工場へ報告するのを忘れないようにしましょう。
工場勤務では危険があるものですが、よくある事故やケガでは転倒やはさまれ災害が多くみられます。転倒については作業中とは限りません。駐車場での転倒や階段の踏み外しも労働災害になります。
最近多いのがスマホなどのながらで転倒する事例です。工場内の就業中はスマホの携帯を禁止にしている事業所も多いですが、通勤途中ともなれば制限できません。ロッカーに入るまでの階段や通路でスマホを触りながら移動すると、転倒するリスクが高まります。
はさまれ災害ではシリンダーやフォークリフトによる災害が多くみられ、患部を切断する恐れがある重大な事故になり兼ねません。
また、工場の作業では腰を痛めることがあります。重いものを持ち上げる作業で無理な姿勢から腰痛になるケースがあるのですが、これが作業中なのか日常生活で発症したのかあいまいな部分があります。
工場勤務にはさまざまな危険が潜んでいます。5Sや3定を維持してKYTに取り組み、ヒヤリハットを提出することで安全や危険に対する危険予知を高めていくことが大切です。工場勤務では慣れたころが一番危ないものであり、常に安全や危険への意識を持って作業するように心がけておきましょう。
過去の事例をしっかりとリサーチしておき、情報を職場で共有しておくことも大切です。また、ケガや事故は迅速に上長へ報告するようにしましょう。
