工場転職ガイド 工場勤務の実態、溶接やフォークリフトなどの資格やピッキング作業など工場勤務全体を紹介
製造業では品質保証の仕事が必要不可欠です。大きな工場では、各部署に品質管理が存在し、完成品の品質基準をクリアしているか検証しています。品質保証の仕事は工場に欠かせないものであり、万が一重大な欠陥があれば大きな問題となってしまいます。そこで、品質保証の仕事内容や向いている人の特徴、品質管理との違い、やりがいなどを解説していきます。
品質保証は自社で生産した完成品が、市場に流通後も継続して顧客が満足できるように全体的な統制を執ります。生産活動全体的な品質を保証するので、材料の材質や形状、錆や腐食のチェック、品質データの管理や品質不具合品の原因解明など、現場と密な連携が必要です。
現場の生産数がとても多いこともあるので、どれだけ注意しても全部の製品をチェックするのは難しいといえるでしょう。品質不具合品が流出した場合、客先からのクレーム対応をしなくてはなりません。
必要なら客先での選別や引き戻しを検討し、現場や生産管理、営業とも連携して指示を出していきます。そして、フィードバックを経てもっと良質な製品を提供できる体制を作るようにしていきます。
品質保証の仕事は多岐に渡りますが、主な仕事内容をみていきましょう。
工場ではさまざまな設備によって製品が加工されています。製品の工程を保証するために標準書を作成するのも品質保証の仕事になります。工程保証には製品精度の他に、焼けや割れの検査、外観の確認など完成品になるためのプロセスがまとめられています。
もちろん、工場によって標準書の仕様は異なりますが、基本的にまとめられている内容はどの工場においても同じようなものです。これはISOや客先の監査に対応しようとすると、自然と同じデータが必要になるからです。
工程保証は同一の設備で加工されることを目的としています。たとえば、乾式の設備が故障し、客先納期に間に合わない場合、湿式の設備で同工程を加工するためには、初回品の登録と客先の承認が必要となります。
現場主導で勝手に進まないように、工程保証のチェックをしっかりと行う必要があるでしょう。万が一にも市場に流通してから不具合が生じた場合、工程保証と異なる加工をしていたことが発覚すれば大きな問題となってしまいます。
現場をパトロールして何かおかしな点がないか巡回するのも大事なことです。品質保証単独で行うよりも、現場の作業者や上長を引き連れて聞き込みしながら巡回するのがベストでしょう。
現場の作業者は慣れてくると独自のルールを作ってしまうものです。「このくらいなら大丈夫」「クレームはきたことがない」と勝手に解釈してしまい、わずかな気の緩みが重大クレームを引き起こす可能性があります。
品質パトロールは現場を引き締めるためにも必要といえます。
生産活動をしていると、不具合品は必ず発生するものです。現場では設備の段取り替えや品質調製品、部品や治具の摩耗で製品に影響が出る場合など、ワークを廃棄しなければならないでしょう。
不具合品の流出を防ぐことが大前提ですが、不良率の削減は生産性向上にもつながり、利益率を出すことになるので、工場的にも大きなテーマといえます。月ごとに品質会議を開き、先月のワーストになった不良項目の原因と対策、昨年（前期）でワースト上位だった不良項目の対策など、現場や生産技術とも連携を取りながら品質保証が主導となって会議を進行していきます。
品質保証では管理する工程で、有機溶剤などのさまざまな物質や薬品を使用することがあります。主に通常の現場の工程では使用せず、焼けや割れ、腐食といった表面だけでは判断できない深層の欠陥を検査するのに用いています。
また、磁気を使って割れを確認する手法もあり、多くは非破壊検査として工場で行われている者です。これらは使用するとワークを廃棄しなければならない工程もあれば、脱磁して再利用できるものもあり、全数チェックか抜き取りチェックかに分かれています。
この薬品類を管理するのは主に品質保証となることが多く、危険物取扱や有機溶剤の資格を有する人が担当者に選任されます。
品質保証の仕事で大変なのが監査対応です。監査は主に3つあり、自工場やグループ全体の品質管理のために行う自主監査、客先からの監査、ISOの監査です。どれも大事ですが、求められる提出書類はそれぞれ異なりますので、事前に確認しておき、期限切れの掲示物などはないよう現場に指導を行わなければなりません。
基本的に自主監査をクリアしているとほとんど大丈夫ともいえますが、監査員によって見るポイントや作業者に聞き込む内容も違いがあります。厳しい監査員だと回答に鋭く突っ込まれるので、安易な回答は避けるように事前に打ち合わせが重要です。
また、前工程の協力会社に対して監査を行うこともあります。必要書類から現場の視察など、厳しい視点でチェックしなければなりません。
品質保証の仕事で一番気疲れするのがクレーム対応です。苦情で済むケースもあれば、客先が品質的に不満を持ち、完成品の交換などを要求する重大なクレームにつがなることもあり得ます。クレーム対応では客先に納入されている現物を確認し、自社での欠陥なのか調べなければなりません。
すぐに回答できることもあれば、調べないと分からない場合もあるので、一旦引き戻すか別の製品を臨時納入するのか客先や営業、生産管理と早急に対応を詰めなければなりません。
重大クレームに発展すると、自社の本社から品質担当が訪れることもあります。提出する原因解明のシートを作成し、現場には再現テストを要求します。
客先で不具合が発生した製品が大ロット品の場合、どこまでが対象となるのか調べないといけません。また、すでに完成品が客先で組付け・組み立てされている場合、これらを分解する作業も必要です。
損害賠償にもつながりますので、再度発生しないように徹底した原因解明と対策を講じる必要があるでしょう。別でプロジェクトを立ち上げて対応することが多くなります。また、重大クレームが発生した場合、客先から臨時で監査を受けることがありますし、半年・1年後といったスパンで問題となった工程が大丈夫なのか再監査を受けることもあるでしょう。
製造業では日々新製品の開発が行われています。設計から出される仕様書に問題がないか目を通し、基準と整合性が取れているかチェックしていきます。最初はテスト段階で材料も納品されていきますので、現場が加工完了すると初回品登録を入念にチェックしてデータを残すようにします。ここで問題があれば、再度見直しを要求するのも品質保証の仕事です。
現場が日々生産しているワークは、作業用図面の規格を満たしていないといけません。現場の最終工程に入ったときにこのロットが問題ないよう、仕掛りと最終のデータ確認が必要です。もちろん、24時間稼働している工場では大量のデータになりますので、品質管理と協業でデータのチェックをするようにします。
また、形状輪郭測定器などを使用し、ワークをセットして測定すれば自動的に保存できる仕組みを取っている工場もあります。品質保証の確認も不要で、合格になったデータを添付しないと稼働できない仕組みになれば品質保証の負担も削減できるでしょう。
工場の職種によって受け入れる材料に違いがありますが、納入される原材料に不具合があれば、満足する品質を保つことができません。材料の錆や汚れもNGですが、前工程の協力会社から送られてくる品質データも確認する必要があります。全数チェックは難しいので抜き取り確認だけでも実施する工場もあるでしょう。
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品質保証と関連する部署に「品質管理」があります。これは工場や職種によって大きく異なり、これだという概念はそれぞれバラバラです。品質管理は工場によって存在が異なり、全く独立している部署というよりかは、品質保証部や現場の製造部の一部として活動していることが多く見られます。
品質管理は現場よりの活動が多くあり、品質不具合を出さないような取り組みを実践していきます。正直なところ、工場に所属する品質保証のスタッフだけでは、工場内すべての工程で品質確認などできません。製造部にはそれぞれ課と係区があり、仕事内容が先述のように多岐に渡る品質保証では満足に活動できない恐れがあります。
そこで、現場よりの視線で品質不具合を抑えるために活動するのが品質管理です。品質管理といえばQCの考え方にもつながります。現場と連携してQCサークルを展開し、品質を向上するために活動する品質管理も存在します。
品質保証の基本的な考え方をみていきます。
現場や上層部、生産管理、営業といった立場は、一様に納期優先となりがちです。定められた客先納期に間に合わないことが続けば、顧客の信用を失う恐れがあります。現場目線で物事を考えるのも大事ですが、目先の納期に捉われて過ぎて品質が疎かになってしまえば、後々重大クレームを発してしまい、結局顧客の信用を無くしてしまいます。
品質保証は常に品質を第一に考えて行動しなければなりません。たとえ現場や他の部署を敵に回しても、品質第一を貫く姿勢が大事です。時には上層部に対しても否定的な姿勢を取らなければなりません。トップダウンの指示で工場長が流動OKを出したとしても、品質保証が出荷を止めることも可能です。それくらい強い立場で現場にも指示を出そうとするのが、品質保証の考え方ともいえるでしょう。
ビジネス用語としてPDCAサイクルがあります。Plan（計画）・Do（実行）・Check（確認）・Action（改善）の４つの頭文字を指し、ムダを省いて業務効率化を推進していきます。最初にゴール（あるべき姿）を定めておき、何度もPCDAを回すことで、ゴールに近い形までもっていきます。
品質保証では前期の不具合品（廃棄不良率）に対して、どの程度削減するかを計画し、その進捗を１か月単位などで確認していきます。一回の取り組みで現場が改善まで持って行けるかは微妙な部分でもあるので、何度もPDCAサイクルを回し、よりよい形になるまで継続することが大切です。
また、5原則シートを活用するのも品質保証の考え方にあります。5原則シートはトヨタ生産方式の一つでもある「なぜなぜ分析」に由来します。問題発生から「なぜ」なのかを一つの項目ごとに深堀していき、真の原因解明に努めていきます。
原因が究明できることで、しっかりとした対策も立てやすくなるでしょう。この「なぜなぜ分析」はQCサークルの特性要因図（魚の骨）に置き換えて使用している部署もあります。特に重大クレームにつながりそうな品質不具合は再発防止のためにも、5原則シートを活用する考え方を常に持っていましょう。
次に品質保証の仕事に向いている人の特徴をみていきましょう。
品質保証はとにかくデータを見ることが多くなります。品質トラブル時はもちろんですが、普段の生産活動からどれだけ製品精度の誤差があるのか、標準偏差から導き出して工程能力を算出します。
普段から標準偏差で工程能力を調べておけば、生産技術と連携して設備の計画保全を打ち出し、製品精度のバラつきを抑えることも可能です。
品質会議においても、データの検証をしっかり行うことで、徐々に上がりつつある隠れた不良項目を見つけて対策を講じることもできます。
品質保証の仕事は発生した品質トラブルに対して行動することが多くなります。品質トラブルが起きると各方面から対応をすぐに迫られますが、まずは「どのような問題が起こるのか」「客先へ流出しているのか」「対象ロットはどのくらいあるのか」を調べなければなりません。その後で対象製品のトラブルを確認し、自工場の責任なら選別で済むのか、修理しなければならないのか、といった対象ロットの処置を指示します。客先へ流出している場合は代替え品の検討も含めて関係部署と連絡を取る必要があります。
これらの指示を出すのは品質保証の仕事でもあり、関係部署に理路整然とした説明が求められます。そのためにも冷静で論理的な思考を持っている人だと先方も納得しやすいでしょう。
特に客先への説明は慎重に行わないといけません。対象ロットだけがトラブルの対象である旨を説明できないと、これまで納品してきたものすべてが信用に関わります。相手が納得できるだけのデータを揃えておき、その場の感情に流されることなく冷静な対応が必要でしょう。
品質保証では高い専門知識が必要になります。現場だと製品の加工そのものを担当しているのでえ、自然と製品知識は高くなりますが、自分の工程以外はあまり分からないものです。その点、品質保証は全工程の知識をある程度把握し、その完成品がどのようにして使われ、摩耗度や耐久度がどのくらいあるのかも知る必要があります。
品質トラブル・クレームの場合、顧客に丁寧な説明ができないといけません。新規契約の顧客になると、営業と一緒に顧客へ赴き、製品の特長などをしっかり説明して品質を保証できる旨を理解してもらうことが大切となります。
品質保証の仕事はトラブル対応が多くなってしまいますが、いってみれば改善できると不良廃棄率が削減できることになるので、コストを削減して利益を増やす仕組みを作ることにつながります。
関係各部署と連携をとることになるので、役職に就かなくても顔を覚えてもらえます。また、工場長や他部署の課長・係長クラスとも直接やり取りするときも多く、仕事ができる評価をしてもらいやすくなります。
品質保証の仕事は工場で扱う製品の知識も自然と深まりますし、調査・分析していくことで工場全体の不良廃棄率を減らすことはモチベーションの維持向上につながるでしょう。
品質保証の仕事は完成品が市場に流通しても問題ないことを保証するものです。顧客が安心して自社（工場）の製品を使用してもらえるよう、常に品質を第一に考えて行動していきます。品質トラブルが起きれば関係部署と連携を密に取りながら指示を出し、冷静で倫理的な思考を持って客先とも交渉する必要があります。
大変な仕事でもありますが、不良廃棄率が減少すること工場全体の利益率を向上することになり、生産性を優位にしている証でもあります。品質保証はやりがいのある仕事ともいえるでしょう。
