工場転職ガイド 工場勤務の実態、溶接やフォークリフトなどの資格や、ピッキング作業など工場勤務全体を紹介
製造業の工場では、生産性向上のために「改善」が必須となっています。どの工場でも改善は取り入れているものであり、改善を行わない現場は問題点が山積みといえるでしょう。そこで、工場勤務への転職を希望している人の中で、転職後に有利となるためにも改善のノウハウについて解説していきます。
工場の改善とは、あるべき姿から現状とのギャップを抽出し、課題解決のためのアクションを起こし、最終的に生産性向上につなげることを指しています。PDCAサイクルで回すのが一般的で、一人の作業者が単独で行うこともあれば、チームとなって活動する場合もあります。
改善は生産性についてだけでなく、安全面や品質面についても行い、広義の意味でも現状を良くするために活動することを視野に入れています。
工場の改善は日々必要となります。改善しない現場は品質面でも不具合を見逃しやすく、現状に満足していては何かの変化点に気付くのが遅れてしまいがちです。現場で働いている人の中には、工場内のすべての事象に対して満足している人なんていないものでしょう。
仕事をする上で、だれしもが何かの不満や不安を抱えているものです。その一つ一つを解決していくことで、働きやすくてより良い現場に近づくことが可能となります。その結果として作業効率が上がれば改善効果が出たことになります。
たとえば、設備で製品を入れているポリ容器が足りない場合、次のポリ容器を樹脂パレットでまとめて取りに行くのに2分ほど機械を止めて持ち場を離れるとします。1時間に1回のペースになると、1直（8時間）16分、夜勤も入れると1日32分が停止時です。
たかが2分といえど、1日・1か月・1年単位で計算するとかなりの時間で機械を停止していることになるでしょう。
5S活動を実施して近くの持ち場を整理整頓し、樹脂パレットの置き場を身近にすることで機械停止時間が20秒ほどになれば大きな改善効果となります。小さい例ですが、作業者もやりやすくなり、工場としても作業性が上がって効率化を図れることから双方に効果が見込めます。
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改善が必要な背景には工場が抱える課題があります。製造業や工場が抱える課題を次にみていきましょう。
少子高齢化に伴って製造業や工場では慢性的な人手不足が懸念されています。これは製造業に限ったことではありませんが、労働人口は年々減少していき、企業は人材確保に四苦八苦することが予測できます。
しかし、令和の現代において、すでに工場側では人手不足に悩んでいることもあり、抜本的な改革が必要です。外国人労働者の受け入れを政府が推進しており、多くの工場ではベトナムなどアジア圏の技能実習生や派遣社員を採用しています。
それでも言葉の壁や文化の違いで継続できるかという不安な一面を持っており、慎重になっている企業は多いでしょう。
人手不足は既存社員の残業や休日出勤でカバーするような人海戦術になりがちで、従業員のモチベーション低下も懸念されます。
また、人手不足の現状では技能継承もはかどりません。熟練者の高齢化を受けて属人化の設備やラインでは後継者の育成が急務です。工場での人手不足は大きな社会問題ともいえます。
エネルギー資源を輸入に頼っている日本では、円安や政治状況といった社会情勢でコスト増大が課題となっています。燃料高騰を受けると企業経営を圧迫し、工場でもコスト削減が求められます。
資源の無駄遣いを避け、効率よい作業環境を作ることが企業にも必要な姿勢といえるでしょう。
工場では大量生産が主流でしたが、市場ニーズの激変に伴い大ロット生産から小ロット生産に移行する職場も増えています。大ロット生産はライン生産と呼ばれる搬送をつなげて工程順にコンベアーで製品を送る仕組みになり、日本のモノづくりを支えてきた生産方式です。
従来はとりあえずモノを作れるだけ生産し、在庫を多く抱えるスタイルでしたが、今後はニーズが細分化していくことも懸念されますので、在庫を最小限に抑えていかに効率よく生産するかがポイントとなっていきます。
人手不足や燃料高騰といった事案は個人レベルでクリアできるものではありません。しかし、改善で作業効率を上げていくことは個人でも取り組めます。人手不足や燃料高騰といった諸問題も、いかに工数を削減して効率化を図れるかが焦点です。そのためにも個人で取り組める改善は、企業の存続にも大きな影響を持っています。
作業効率の改善では現場主導で可能なこともあります。作業効率の改善に必要なポイントをみていきましょう。
現場作業者でできる改善も多々あります。まずは時間稼働率を上げていくことが大切です。効率化を図るには時間当たりの生産数をいかに上げていくかがカギとなり、ダウンタイムを削減する改善が必要となります。
改善で何をすればいいのか分からないという人は、最初に時間稼働率を向上させる意識を持ってみるようにしましょう。
改善は基本的にムダを省くことになります。さまざまな工場で改善を推奨していますが、何をしているかといえば、根本的にムダを見つけて少しでも削減していくことを目指しています。
作業性で非効率的となるムダを省いていけば、おのずと効率化に近づくようになっていきます。製造業では視点を広げていくとムダな作業が多いことが分かるものです。ムダを一つずつ省いていくことで、効率よい生産を築いていけるようになります。
ムダを省くことは職場の見える化につながります。見える化は生産性向上になるだけでなく、普段から潜在的に潜んでいる危険個所の抽出や設備トラブル、品質異常の早期発見にも役立ちます。見える化を進めていくには5Sの維持徹底が重要です。
5Sは「整理」「整頓」「清掃」「清潔」「躾」から成ります。
・「整理」…必要なモノと不要なモノを分ける。
・「整頓」…必要なモノを使いやすい・取り出しやすいようにする。
・「清掃」…設備や職場を掃除・点検していつでも使いやすい状態にすることです。
この3つは3Sとも呼び、特に重点項目といえます。
・「清潔」…上記の3Sを維持していくことです。
・「躾」…3Sをルール化して習慣づけることを指しています。
まずは3Sに取り組むことからスタートし、ルール化していくことを目指しましょう。
工場では職場の改善提案を奨励している部署が多くあります。改善提案は「問題点」「対策」「効果」の3つをまとめ、費用対策効果があれば表彰される工場もあります。見える化や5Sに取り組んでも、「だれが」「いつ」「何を」「どこまでした」のかが分かりづらく、改善提案でまとめることで自身の評価に反映されやすくなります。
書面で提出することで他の部署にも横広げできますから、現場の作業者でも生産技術や生産管理、品質保証といった各部署と連携を図ることが可能です。
工場では職場の活性化を促すためにも、QCサークル活動での改善を奨励しています。個人で改善を進めていく内容によっては、どうしても周囲の協力が必要となるケースもあります。
QCサークルのいいところは、個人ではなくチーム単位で動けるところです。チーム全員参加で職場の問題点を抽出、要因解析、目標の設定、対策の立案と実施、効果の確認を推し進められます。
拠点が多数ある企業では工場単位でチームを選出し、大規模な大会を開催している場合もあります。優秀なチームには賞金や賞品を設けていることもあるのでモチベーション向上につながるでしょう。
工場での改善ではどのような事例があるのでしょうか。まずだれでも簡単にできるのは光熱費の削減です。不要な照明の消灯、エアコン設定温度、設備のエアー漏れなど、個人やチームで対応できますし、燃料コストの削減だけでなく、環境問題にも効果が見込めます。
また、設備での段取り時に治工具を使いやすくて取り出しやすい場所に設置し、段取り時間の短縮につなげることが可能です。段取り時間はダウンタイムですので、大きな改善効果となります。
市場のニーズが激変していく中では、小ロット多品種での生産も必要です。大ロット生産の時には不良品も多くでていたものでしょうが、入荷する材料が少なく、原材料も高騰している段階では、いかに不良品を削減していくかも大きなポイントです。
不良品を削減していくための仕組みづくりが大切といえます。クッション材を活用したキズの防止、センサーを活用した異品混入防止、熱を検知するセンサー導入など、多少はコストが生じても長期的にみてコスト削減につながる改善も必要となるでしょう。
工場で改善するメリットを上げていきます。
作業効率が上がることは工数削減になります。工数削減できれば一人の負担が軽減されるようになり、これまでに生じていた作業時間も短縮できるので浮いた時間を人手不足のエリアに分散できます。
また、属人化となっていた部署においても、工数削減で余剰人員を回すことが可能となり、技能伝承がスムーズに行えるようになるでしょう。
改善すればこれまでよりも働きやすくなります。現場作業者の場合、今まで抱えていた課題が解決することで、スムーズな作業を行えます。どこに何があるのか分かりやすく、効率よい作業でイライラすることもなくなるでしょう。
見える化が進むことで、風通しがよく気持ちのいい職場で働けます。常に安全面や品質面、設備面の不具合も早期発見可能ですから、迅速な対応が可能となります。
改善はムダを省いていくようになりますので、燃料費の高騰や余分な残業・休日出勤といった工場側のコスト増大の対策につながるでしょう。コスト削減になることで利益向上にもつながり、企業経営も改善されていきます。
利益がでればその分を設備投資に回すことができますし、さらなる売上向上も見込めるようになっていきます。
改善は作業者が働きやすくなりますので、職場の活性化にもつながります。提案したことが改善効果につながることは従業員のモチベーション向上に大きな効果が見込めるでしょう。特に現場が自分たちで提案した改善項目が実現できれば、必ず継続しようとしますし、「やらされてる感」ではあり得ない達成感と充実感を覚えます。
職場の活性化とモチベーション向上は工場側にとってもメリットが大きく、生産性向上に期待が高まります。
改善を実施することで職場の評価も上がっていきます。改善提案を半期で2件提出を義務づけている工場もあるもので、基本的に工場として現場の改善は必須事項です。自ら積極的に改善をしている作業者というのは覚えも良く、上長の評価も高まります。
さらに費用効果が見込める内容になればなるほど、半期ごとの査定では高評価をもらえることが期待できます。
基本的に改善ではデメリットがありません。強いて挙げるなら、生産活動中には改善ができないことです。これは改善の立案や実施において、普段の生産活動を止めて取り組まないといけません。
時間外に取り組むようなことがあっては法令違反ですし、何よりモチベーションが上がりません。工場側もそれを理解しており、改善はその後の費用効果が見込めるものであって、取り組んでいる最中は設備が停止しても仕方ありません。理解のある上長だといいですが、設備を止めずにフル稼働を常に指示してくる場合、なかなか改善が進まないというデメリットがあります。
ただ、見える化が進んでいない職場だとムダが多くなり、人手を割けないので余計に改善に費やす時間が取れません。このような場合はQCサークルなど職場全体で改善に取り組むようにしていきましょう。
また、改善には失敗することもあり得ます。必ず費用効果が見込めるわけではありません。改善の実施中に新たな問題が生じるのは珍しいものではなく、それは次につなげればいいだけですので、どんどん改善を実施していくようにしましょう。
製造業・工場では生産性向上になる改善を奨励しているものであり、実現できることによって効率化が図れてコスト削減となります。製造業・工場では課題も多いので、費用効果が見込める改善提案は、担当者の高評価となるケースが目立ちます。
工場勤務への転職を考えている人も、ここで解説した改善に関する知識を持って臨めばキャリアアップを図れるチャンスも見込めるでしょう。
