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工場での生産性向上や品質管理において４Mという概念があります。人・機械・材料・方法の4つのことであり、どれかが欠けても成り立たないのが製造業のフレームワークです。
この４Mの他に、計測をプラスして5Mとも呼びますが、これらの変化点管理を徹底することで異常品の発生や流出を抑え、安定した品質を維持することが可能といえます。
そこで、工場における5Mや変化点管理について解説していきます。
4Mとは「人（Man）」「機械（Machine）」「材料（Material）」「方法（Method）」のことで、頭文字の４つのMから4Mと呼んでいます。
まずは工場や製造業における4Mの基本的な内容とプラスアルファで1Mの概念をみていきましょう。
4Mの代表的な存在といえば、人（Man）です。現場の作業者はもちろん、人が起因となる品質不具合は多々あります。人には経験がモノをいうこともあり、他の3要素である機械や材料、方法が同じであっても、完成品の出来上がりや経過時間に差がでるのは、人によるスキルの差でもあります。
人は体調面でも生産性や品質に影響が出やすく、たとえば機械操作や検査でも体調不良の日に作業をすると集中力が低下してしまい、誤操作や見落としなども発生してしまうものです。
また、機械は基本的に休むことがありませんが、人は休暇を取得します。スキルの差もありますが、それ以前に普段慣れている作業者が突発的な休暇に入ると、そこに慣れていない作業者が交替で入ることもあり、生産性や品質面での影響も受けやすくなります。
近年まれにみる人手不足の影響もあるので、機械もあって方法も確立されているのに動かす人が足りないという本末転倒になりやすいのは、人が主な要因といえるでしょう。
機械は工場内にある製品を加工する設備のことを指し、搬送も含めてすべての機械が対象となります。機械は導入されてから劣化が始まり、定期的にメンテナンスをしていくことで故障や動作不良を防ぐことが可能です。
機械が劣化していくと、生産性も低下して品質面も影響を受けやすくなっていきます。古い搬送や設備には安全カバーが付いていないこともあり、摩耗や劣化で外してしまっている作業場もあるでしょう。
このような現場ではケガのリスクも高まり、労働災害の発生が懸念されます。
製造業でいうところの材料とは、入荷されてくる原材料を指しています。鋼材や旋削、熱処理など、製造工程における前工程となり、原価に影響しています。
材料に不具合が起きていると、当然ながら工場内で生産する工程にも不良品が発生しますし、原価を下げたいからといって品質の悪い材料にシフトすると完成品の強度や耐久性にも影響を及ぼすかもしれません。
また、材料には設備を稼働させるための消耗品や潤滑油もあり、適切な保管方法も検討しないといけないでしょう。油などは保管場所の他に廃油処理などの管理面も重要で、在庫管理も徹底しておく必要があります。
在庫管理をしっかりすることで、余剰在庫を減らせますし、原低にもつながるでしょう。
方法は工程間の作業手順や要領のことを指します。どの作業者でも同じ品質を保てるように、作業手順を作り、現場に掲示して教育していくことで品質を統一することができます。
中には自分のやり方を優先して作業手順を守らない人もいます。
定められた手順を守らないことで、生産本数が上がり、やりやすいということもあるでしょう。
ただ、決められた製品検査をやらない、抜き取り測定本数を減らすなど、これらが浸透すると、製品規格範囲を超える不良が発生しても気付かず、後になって修理工数や廃棄処理が増えて余計に生産性が低下してしまいます。
設備に関してもスライド面の固定ボルトをゆるめずに調整ボルトを触る、逆に面倒なので固定ボルトをゆるめたまま加工するなど、設備や品質にも影響を与えてしまいます。
楽な手順にしたいからといって、定められている手順を守らないことは、「なぜその方法が必要なのか」ということを理解していない作業者がいるものです。
品質不具合が発生した場合の処置方法なども、しっかりと作業手順でマニュアル化することで、適切な処置方法と報告が遵守されていきます。
4Mについて解説してきましたが、これにも一つのMをプラスすることで、さらに品質管理を高めることが可能です。
それは計測（Measurement）で、製造工程に関わるすべての測定を指しており、不具合品の流出を防ぐには必要となります。計測には測定や検査を含み、人の技量によって左右されるだけでなく、測定や検査する設備が悪いとデータにもバラつきが生じてしまい、工程能力を満たしていないことになるでしょう。
測定方法の明確な基準を作り、規格を十分に満たしていることを前提とした計測を標準化していくことで品質管理を高めていきます。
また、5Mにプラスアルファで1Eという環境（Environment）があり、温度や湿度、気圧などの環境条件も統一化していくことで、品質管理をより強固にする効果がみられます。
工場での5Mの重要性について解説してきました。5Mと密接した関係となるのが変化点管理です。変化点には必ず5Mの要因が付いて回ります。次に変化点管理についてみていきましょう。
日々の生産活動では通常の状態と違い、何らかの変化が起こる場合に異常な状態になるケースが起こり得ます。そこで一度生産を止めてしまえばいいのですが、納期や生産進捗の影響もあって、そのまま生産活動を続けてしまうことがあるものです。
通常業務をしている作業者の交替や治工具の変更など、何らしかの変化が生じると異常状態に陥りやすくなります。
異常状態になると、当然ですが品質不具合も起きやすくなり、この変化点をしっかりと管理していくことで不良品の流出を防ぐ効果につながります。
変化点管理していくことで異常状態を検知し、品質不具合の発生を抑えることが可能です。この変換点には冒頭の5Mが密接していることになります。
人・設備・材料・方法・計測のいずれかにおいて、通常とは異なる変化が生じると品質不具合が発生しやすいものです。
人（Man）…作業者の変更（突発的な休み、新人作業者、応援者）・配置変更・久しぶりの職場復帰
機械（Machine）…段取り替え・保全・治工具交換・劣化・遊休機の活用
材料（Material）…ロット変更・材質変更・初回品・納入先変更・古い材料の活用・長期休暇明け
方法（Method）…加工条件変更・初回品・加工方法変更・搬送方法変更・長期休暇明け作業
計測（Measurement）…測定条件や検査条件の変更
これら5Mにおける変化点はいつもと違う状態になりやすく、品質異常を発生させる要因となります。ただ、変化点は必ず生じるものであり、しっかり対策しておけば異常に早く気付けて品質不具合品の流出を防げます。
それだけに、変化点を常に認識できるような視野の広さが求められます。
作業者に変化点を認識させることで、いつもと違う状態にいち早く気付けるようになります。逆にいえば、変化点となる「いつもと違う状態」だったにも関わらず、生産活動をそのまま継続していることが問題です。
とはいえ、どのような状態なのが異常なのか伝えるのも大変ですので、まずは5つの要因から検討するようにします。
この5つの要因が先ほど説明した5Mのこととなります。応援者の配置や治工具交換などで変化点が起こり得そうな場合、特に注意して外観や測定を行う必要があるでしょう。
強いて言えば、この5つの要因から成り得る異常状態を事前に把握しておき、変化点をコントロールして異常を抑えるようにするのが変化点管理となります。
そのためにも変化点を認識できる土台作りをしっかり広めていくことが大切です。
変化点管理には意図しない突発的な変化点と、計画的な変化点があります。後者は変更点とも呼ばれています。
これらも5Mと関連して品質トラブルを防ぐためにもしっかりと認識しておく必要があります。
突発的な変化点には急な人員不足に対し、応援者を充てることは人（Man）が起因となっている変化点です。チョコ停が多発し、製品精度が悪くなるにつれて、治具の交換をするのも機械（Machine）が起因となる突発的な変化点となります。
これら突発的な変化点は品質不具合品が発生しやすく、流出を止めるためにも通常とは異なる別進行管理（オフライン管理）が必要です。
選別対象となるのか、修理対象となるのか、廃棄対象となるのか上長や品質担当者に報告して支持を仰ぎ、それまでに進行していた対象ロットの合否も判定を待ちます。
出荷を一時停止することになるので、生産管理にも報告しなければなりません。すぐに判定できる場合もあれば、時間がかかる場合もありますので、現場の製造部門と品質保証、生産管理で協議しながら進めます。
また、原因特定には品質保証の他に生産技術も加わる必要があります。特に機械（Machine）が起因となっているケースでは、現場の生産技術や電気担当者で修理できない恐れもありますので、そうなると業者に対応してもらわなくてはなりません。
突発的な変化点の場合、予期せぬトラブル対応となるので、判定や復帰に時間がかかる可能性があることは考慮しておきましょう。
計画的な変更点は意図している変化点になるので、材料のメーカー変更、初回品計画、設備のメンテナンス、新人作業者の教育、品質向上や生産性向上における加工条件の変更などです。
計画的な変更点は会議で承認を経た後に実施することが多く、各部門も分かりやすいので明確な情報共有をしやすいメリットがあります。突発的な変化点は情報の共有が後手になりがちですが、事前に情報共有していることから変化点管理はしやすいといえるでしょう。
変化点や変更点は常に5Mから起因していることを想定する必要があります。品質や生産性が低下しないためにも、人や機械のどちらかが要因なのか、材料は問題ないか、手順や作業方法に不備はないか、製品規格に沿った測定ができているか…という内容を変化点ごとに確認していきます。
変化点管理にはルールが必要となるので、突発的な変化点と計画的な変更点に分けて、どの作業者にも分かりやすいルール作りを実施しましょう。
生産工程における品質不具合の発生には、人（Man）・機械（Machine）・材料（Material）・方法（Method）・計測（Measurement）という5つの要因が問題となっています。
これらの5Mをしっかりと管理することで品質トラブルを未然に防ぐことが可能となり、そのためには突発的な変化点と計画的な変更点に対するルール作りが必要です。
また、5Mを管理していくことで、トラブルの発生を抑えられることから、生産性向上や安全対策にも効果が得られていきます。
